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对于废旧轮胎的处理，目前行业内大多采取翻新、生产再生胶或者胶粉的做法。而这种做法大多数都用在废旧卡客车轮胎，对乘用车轮胎并不适用。大量废旧乘用车轮胎流入“土法炼油”作坊后，对环境产生了严重的二次污染。
因此，实现废旧轮胎的无害化和资源化处理，既是保护自然环境、合理规划利用资源的需要，也是社会管理的目标，但这一过程需要高技术支撑。
为了解决废旧轮胎处理的难题，我国轮胎业开启了从“跟随”到“引领”的技术攻关之路。2018年，双星集团联合东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等9所高校，集100多名教授专家的智慧，攻克了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，开发了填补全球空白的废旧轮胎绿色裂解和炭黑再生技术及智能化装备，实现了废旧轮胎处理的“零污染、零残留、零排放、全利用”。
一条废旧轮胎通过裂解，可“变成”约40%的初级油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右的可燃气，实际做到了对废旧轮胎的“吃干榨净”，把“黑色污染”变成了“黑色黄金”。同时，工厂采用自主研发、国内领先的除尘、除味装备，对有害于人体健康的物质进行无害化处理，完全解决了废旧橡胶产生二次污染的问题。废旧轮胎的绿色生态循环利用及相关智能装备的研发与制造，一直是双星集团近年来深耕的行业前沿技术。
专家表示，虽然双星集团并不是全球第一家做废旧轮胎裂解的企业，但双星集团的技术却具有创新性与自主化。在产业链尚未成熟的环境下，国内废旧轮胎处理行业的发展处于无序状态，存在着大量间歇式设备，大部分企业对废旧轮胎的处理还停留在土法裂解上，裂解炭黑未做深加工，主要用作粉煤，技术上存在明显不足。而双星集团的裂解技术是连续式、智能化、模块化的，且实现了对废旧轮胎100%利用，堪称废旧轮胎处理行业绿色发展的典范。
当下，作为循环经济的典型产业，在新的技术、生产的基本工艺及装备的支持下，废旧轮胎综合利用取得了丰硕成果。
中国循环经济协会的多个方面数据显示，每裂解处理1万吨废旧轮胎，能够大大减少二氧化碳排放1.1万吨。根据测算，双星集团一座处理10万吨废旧轮胎的智能工厂，可以生产再生油4万吨、环保炭黑3万吨、钢丝2万吨、可燃气1万吨。如果全国一年1200万吨的废旧轮胎都采用这样的形式来处理，将在废旧轮胎回收、循环利用领域分别形成220亿元、430亿元产值规模，并带动装备制造、工厂建设分别形成120亿元、240亿元产值规模，由此形成年产超过1000亿元的产业链条。
双星集团的绿色低碳发展模式不只应用于废旧轮胎裂解产业，而是贯穿于产品生产的过程周期。前段时间，双星集团推出的“稀土金”轮胎，将滚阻降低到4.5至3.8。根据可比数据和专家分析，一辆大挂车如果按照行驶100万公里计算，使用滚阻达到4.5的“稀土金”轮胎，可以节油6.3万升，按每升7元计算，可节油44万元，相当于免费使用293条轮胎。
相对于费用的节省，减碳指标更可观。一辆车节省的耗油相当于减少碳排放168吨，如果全国按800万辆大挂车测算，一年节油超过1000亿升，将近两个大庆油田一年的产油量；减少碳排放超过2.5亿吨，超过1000万亩树林一年的二氧化碳吸收量，不仅降低车主的经营成本，而且还尽了极大的社会责任。
作为汽车业的重要组成部分，轮胎企业是承载并实现汽车业“双碳”目标的重要群体。面对这道行业发展的“必答题”，双星集团早早便确定了“两条腿”走路的思路：一方面通过高性能轮胎以及颠覆性创新产品的开发，降低产品全生命周期碳排放量；另一方面则从供应链下手，布局废旧轮胎循环利用产业，打造循环经济产业链。（来源：经济参考报 傅勇）
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